Puede parecer una obviedad, pero durante mucho tiempo no hubo un conocimiento completo de las pérdidas generadas por tener los equipos detenidos.

Hasta la década de 50, las industrias estaban limitadas a prácticas de mantenimiento correctivo. Con la aparición del concepto de ingeniería de mantenimiento, la idea de prevenir daños fue ganando terreno, es decir, se generó un cambio de una mentalidad reactiva a una proactiva.

En la década del 80, el mantenimiento comenzó a jugar un papel estratégico en el funcionamiento de cualquier proceso productivo continuo de escala industrial. Ayudar a optimizar los procesos, aumentar la productividad, reducir los costos operativos y los impactos ambientales, se ha convertido en un factor competitivo.

En esta nueva etapa de transformaciones que abre la Industria 4.0, el mantenimiento de los equipos a través de la digitalización y una mayor automatización de las plantas será aún más eficiente, rápida y segura.

Ahora bien, ante la pregunta sobre cuáles son las oportunidades de avance y modernización de la industria, podemos decir que un legado ya visible para el mundo pospandémico será sin duda acelerar la transformación digital de las organizaciones. Hoy, los conceptos de Industria 4.0 están presentes en los principales actores del sector. Sin embargo, todavía existe una falta de comprensión, debido a que ya no es una ventaja competitiva, sino una cuestión de supervivencia. En otras palabras, es necesario redoblar los esfuerzos para acelerar la digitalización de las plantas lo antes posible o, al menos, implementar un proceso paulatino de transición.

En este sentido, la lubricación puede considerarse un primer paso interesante para la modernización del sector, con un buen equilibrio costo-beneficio y no necesariamente vinculado en forma directa a la digitalización de los procesos productivos. Incluso, en caso que los activos sean antiguos, la tecnología incluida en los lubricantes ha evolucionado mucho y permiten mejorar significativamente el rendimiento de los equipos. Esto implica ganancias en confiabilidad, productividad, eficiencia energética, obteniendo el menor costo total de operación y mejor relación con el medio ambiente.

Paralelamente, y en línea con los conceptos de Industria 4.0, Mobil ha desarrollado herramientas para monitorear el desempeño de sus productos de forma de impactar de manera positiva en la extracción de mayor rendimiento de los equipos de los clientes.

En la práctica, se trata de una plataforma que permite monitorear en tiempo real las condiciones del lubricante en uso, así como de otras variables vinculadas.

Nuestro equipo de ingeniería cuenta con equipos para realizar captura de datos o estudios en campo, entre otros, así como análisis de vibraciones (mantenimiento predictivo) y evaluar problemas como condiciones de alineación, equilibrio, brechas mecánicas y fallas de lubricación del equipo, posibilitando monitorear el desempeño del lubricante en tiempo real.

En un futuro no muy lejano, se masificará el concepto de incorporar sensores conectados para analizar no solo el estado del equipo, sino el estado del lubricante, como contaminación, desgaste, temperatura y vibración. Con el análisis de este conjunto de datos, será posible predecir desviaciones y enviar alertas para intervenciones preventivas. Por ello, podemos hablar de una Lubricación 4.0, mucho más proactiva (y predictiva) que nunca, que ayudará a prolongar la vida útil del lubricante y, en consecuencia, la de todo el sistema.

Además, sumando tecnologías como el aprendizaje automático y la inteligencia artificial, el mantenimiento alcanzará otro nivel. Veremos a los equipos tomando decisiones autónomas según las necesidades de la producción y, por ende, la tecnología incluida en los lubricantes deberá acompañar ese desarrollo.

La industria del futuro está cerca. La transformación digital acelera los cambios en el entorno empresarial y también ofrece oportunidades para reducir los cuellos de botella existentes.

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